模切沖型過程中遇到的產品形形色色，各有千秋，我們所面對的問題也是花樣百出，那么遇到了問題，該如何分析處理？

一、沖切后產品的尺寸不良

1、刀模尺寸超公差即產品圖紙尺寸與模具實際尺寸存在偏差，像這種情況重新做圖紙（尺寸一般做負工差），重新開刀模；

2、產品與實物對貼尺寸有沖突，模切沖型前，做實配即重新配圖；

3、模具的磨損或損壞導致變形；這種情況大多是保養不夠，模具超時間使用，人為操作不當引起。

       解決方法：定期檢查維護模具，確認使用模具壽命，必要時重新做模具。

4、材料加工時變形或加工后變形，泡棉類，或者比較軟的材質在加工時因拉力使其變形，加工時擠壓導致收縮，成型后伸展，造成外型尺寸變大，內框尺寸變小。

       解決方法：對不同材料進行分析，根據材質特點進行適當擴大或縮小尺寸。

二、套位偏差不良，形成大小邊

       材料分切時，特別是底部輔助料，切邊不整齊，如果靠邊位作為定位會產生偏移問題，掌握分條時的張力問題，量化測量，如果雙面膠偏移，會影響多次復合而導致產品的大小邊，對料頭和料尾或打皺位多注意，接頭不平整作區分。

三、產品有毛絲、批鋒、發白

1、模具刀鋒磨損或變型，應注意定期檢查維護刀模（刀鋒，變型或磨損）等問題，具體規劃好時間、人員、維護；

2、紙類，膠類有毛絲，材質除外，沖切不到位或墊刀時不到位、排廢方法不對而產生的原因。

       解決方法：沖切前進行首檢確認，沖切不到位或墊刀不到位可以作適當調整，多用幾種排廢方法進行對比，找出最佳解決方案。

四、材料搭配不對、刀鋒導致不良

1、紙類或PET表面離型硅油劃傷，膠粘到傷痕處，這是因為模切調機時深度需掌握避免劃傷離型硅油層。

 2、膠粘與紙類或PET膜搭配不當，特別是復合后放置一定時間反離型，所以在產品試樣時，選擇與此類膠粘的紙或PET膜進行測試，或復合后進行高低溫測試，聽聲音“啪啪”響聲大小確認。

五、產品表面的劃傷、折痕、壓痕或刮花等現象

       折痕多發生在材質較硬的材料產品上，一般是堆放或機器硬物擠壓，搬運時碰撞導致的。所以工人在作業時要佩戴手指套，輕拿輕放，堆放點上層放泡沫或氣泡袋。

       劃傷刮花大多在分條時與機器的過料桿或壓料桿有硬物或者雜質，操作前就要對機器過料的各軸部位進行清潔。

六、顏色差異

1、受化學藥品造成產品的顏色差異：材料受化學氧化污染，陽光長期暴曬或溫度過高，這種情況應該將原材料或產品防護作好措施，防止化學藥品接觸，規劃材料或產品放置位置。

2、產品庫存過久，導致材料顏色變化，里外不一。

        改善措施：減少倉庫庫存量或時間編制（先進先出），盡可能少備庫存。

七、產品表面有保護膜出現的氣泡、雜質、邊緣翹起等不良

       一般指環境防護不當，產品擠壓擺放不正，產品之間的摩擦產生，對車間的清潔和搬運時產品密封，作文件化作業規范書并操作培訓。

八、產品粘性不夠、多指雙面膠、導電膠粘性減弱

       分析：雙面膠，導電膠有正品（進口料）與高仿（國產料）之分，高仿有A,B,C級，其粘性大有不同，有些可能是過期料或者廢品處理（垃圾料）。

九、產品廢料漏排

       美紋膠不能有效的將PET離型膜全部排除，導致漏排現象發生。

       分析：一是機器中段的壓軸壓力不足，二是美紋膠的粘性不足，三是美紋膠的貼合位置不對。

十、排廢時產生溢膠

       產生溢膠的原因可分為兩種：一是原材料本身膠體表面過稀，膠絲過長，二是排廢角度不正確。

解決方法：

1、可以更換底紙沖切；

2、可以將材料冰凍一段時間；

3、是更換材料（與其它供應商材料進行對比）；

4、調整排廢角度，一般采用的排廢角度為40℃-60℃為好。

十一、排廢時導致產品斷膠

       斷膠產生的原因主要是美紋紙在貼合時靠產品的邊框太近，排除產品內框時將邊框膠體拉扯斷裂，其次可能是產品沖切時的深度不夠導致膠體未完全切斷，排廢時造成的現象。

       改善措施：在用美紋膠排廢時調整美紋膠復合位置，在產品往內部移動2MM為好；沖切深淺不夠，調整模切壓力，使產品的刀印適中。

十二、產品整體拉掉或拉變形

       出現這類不良的原因是機器壓軸壓力過大或者膠體本身膠水過稀，也可能是材料搭配不合，偏向輕離型。

       改善措施：在經過排廢刀進行排廢，出現產品整體拉掉現象時，可以將機器壓軸的壓力減小（可以不用壓軸壓力），如果是材料搭配不合，立即更換輔助材料。

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