模切是用模切刀根據產品設計要求的圖樣組合成模切板，在壓力作用下，將印刷品或其它板狀坯料軋切成所需形狀的成型工藝。壓痕是利用壓線刀或壓線模，通過壓力在板料上壓出線痕，或利用滾線輪在板料上滾出線痕，以便板料能按預定位置進行彎折成型。

       一般來說根據模切板和壓切結構兩部分主要工作部件的形狀不同，模切機可分為平壓平、圓壓平和圓壓圓三種基本類型。

模切壓痕加工主要工藝參數

模切壓痕加工中主要工藝參數有模切壓力和模切速度。

       模切壓力的的理論計算公式為：P=KσA，其中P為模壓所需要的力，σ為模壓中單位面積剪切應力值，A為模壓分離面的實際面積，可根據模切材料厚度和周長來計算；K為考慮模壓過程的實際條件和各種技術因素影響的系數，K值范圍在0.76-1.34之間。

       在實際生產中，往往以試驗法來確定各單位長度上的模切力F的數值，然后再計算模切壓力的大小，即在試驗材料用的壓力機上裝上一定長度的鋼刀和鋼線，再放上需加工的材料，對材料加壓，直到切斷和壓出要求的線痕為止。

       記下此時壓力P1的讀數，重復10次，取其平均值，再將測得的壓力P1除以切口和壓線的總長度l，即可求得單位長度的平均模切力F=P1/l。

       所需的模切壓力可用下式計算：P=K1*L*F，式中P為模切壓力，L為模切周邊總長（包括切口和壓線）；F為單位長度切口和壓線的模切力；K1為考慮實際生產中各種不利因素的系數，常取K1=1.3.

       模切速度與模切機的工作頻率有關，是直接影響模切壓痕生產率的工藝因素，而且一般來說，模壓速度增加，模切壓力也會有所增加。

模切壓痕工藝常見技術問題

模切壓痕線位置與產品位置不相符

（1）模切刀版本身制作工藝有誤差，手工制版由于受技術人員水平和操作設備的限制，不能達到理想模切壓痕精度。對于某些對模切精度要求高的產品，可改用激光制版。

（2）產品規矩不一。如果產品規格誤差大，那么可能是模切機的后定位（又稱二次定位）撥動距離過小，可以通過調節后定位，增大后定位撥動距離來解決。

（3）模切壓痕與產品的格位未對正。解決方法是根據產品要求，重新校正模切版，套正產品與模切壓痕格位。

（4）另外，模切壓痕與工作環境不同會造成材料變形或伸張，也會產生模切壓痕格位不準。解決的方法是要盡量保證模切壓痕與生產在同一工作環境進行或保證工作環境的同一性（即有相同的溫度、濕度等）。

壓痕線不清晰的問題

       壓痕線不清晰一般會出現兩種情況 ，一種叫做暗線 ，指的是不應該有的壓痕線 ；而另一種叫做炸線 ，主要是因為模切壓痕的壓力過大 ，超過了材料承受壓力的范圍，使產品斷裂而造成這種現象。

主要原因是：

第一 、壓痕線和壓痕模的選擇不夠理想 ，所以就應該選擇正確的壓痕模型號和壓痕線高度 。在選模切材料時壓痕模的槽的深度要和模切材料的厚度相同；寬度則是 1．5倍紙 的厚度加上壓痕線厚度 ；保證壓痕線高度與模切刀高度相同。

第二 、模壓機的壓力不夠準確，所以就應該適當地調整模切機的調壓部分，保證壓力達到適當標準。

模切過程中產生太多的毛邊、灰屑的問題

模切刀刃 口不夠鋒利

       如果模切刀的刃 口不夠鋒利 、刀身質量不合格都有可能造成刃口不光滑 ，從而產生更 多的毛邊、灰屑，所 以為了保證模切產品的質量，就需要選擇品質優良的鋼刀，提高模切適性 。

模切刀磨損嚴重

       模切刀由于經常被使用，模切刀的磨損程度往往經常被忽略，如果磨損 過于嚴重 ，不及時更換的話，就會根本發揮不出鋼刀的作用。因此，每當使用過一段時間后，就需要定期地對鋼刀刃口進行檢查 ，看磨損情況是否已經達到了更換條件，及時進行更換。

模切刀與海綿條的選擇不夠合理

       因為海綿條必須要達到一定的硬度，才能夠讓模切到順利的切開紙張，所以，就需要根據不同的紙張來選擇不同的海綿條 。同時，還要保證海綿條的安裝位置要和模切刀兩端要有一定的距離，一般最少要2mm的距離 。如果兩端的距離不合適 ，海綿條在受到模切刀壓力后 ，則有可能受力不均勻 ，導致產品還沒有完全被切開的時候海綿條就已經被拉斷，從而產生了大量的紙塵和紙毛 。另外 ，還要保證海綿條的數量 、硬度和高度在整個模板上的位置要均衡分布，確保操作流程規范。

產品與刀版粘連問題

       在實際生產加工中，會經常出現產品和刀版出現粘連的問題，主要原因是海綿條硬度偏小，使紙張不能彈回，所以就需要根據實際情況來合理的使用不同硬度的海綿條或局部增加海綿條；也有可能是模切刀的刃口不夠鋒利，產品的厚度切過大，從而導致產品與刀版出現粘連 ，所以就需要及時檢查刀版磨損 ，進行及時更換 ；還有可能是刀鋒的角度問題，刀口有雙面刀 、內直 、外直三種 ，所用的刀鋒不正確也會出現粘連現象 。

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